Équipement de régénération d’huile minérale usagée

Le dispositif de régénération d'huile minérale est un système de régénération avancé spécialement conçu pour traiter divers types d'huiles minérales usées (telles que les huiles lubrifiantes usées, l'huile hydraulique, l'huile de transformateur, etc.). Grâce à un processus de précision en plusieurs étapes, il élimine efficacement les impuretés, l'eau, les substances acides et les produits d'oxydation de l'huile, restaurant ainsi la qualité de l'huile de base et réalisant le recyclage des ressources. Le système intègre haute efficacité, protection de l'environnement, économie d'énergie et intelligence, ce qui en fait une solution idéale pour réduire les coûts d'élimination, créer de la valeur économique et pratiquer le développement durable.

1. Régénération à haute-efficacité tout au long du processus

Purification en profondeur : combinant plusieurs technologies telles que la sédimentation physique, la séparation centrifuge et la filtration de précision, elle élimine en profondeur les particules solides, les colloïdes, l'asphalte et autres impuretés mécaniques.

Déshydratation et dégazage efficaces : grâce à la technologie d'évaporation flash sous vide tridimensionnelle ou d'évaporation en couche mince-, il élimine efficacement l'eau, les gaz et les fractions légères à basse température, maximisant la protection de la structure moléculaire de l'huile de base et évitant les fissures thermiques.

Traitement raffiné : des modules optionnels pour le raffinage des solvants, l'adsorption d'argile à haute température ou le traitement par additifs chimiques spécialisés sont disponibles pour décolorer et éliminer efficacement les substances acides et les composés résiduels, améliorant ainsi considérablement les indicateurs clés tels que la couleur, l'indice d'acide et les propriétés antioxydantes de l'huile régénérée.

2. Excellentes performances environnementales et de sécurité

Conception en boucle fermée- : l'ensemble du processus fonctionne dans un système fermé, empêchant les fuites de composés organiques volatils (COV) et garantissant un environnement d'exploitation sûr.

Système de traitement des gaz d'échappement : équipé de dispositifs de récupération de la condensation et de purification des gaz résiduaires, il traite sans danger les gaz volatils, répondant à des normes strictes en matière d'émissions environnementales.

Traitement centralisé des résidus de déchets : les résidus de déchets filtrés, les adsorbants usés et autres déchets solides sont collectés de manière centralisée pour une élimination ultérieure conforme, empêchant ainsi la pollution secondaire.

Protections de sécurité multiples : contrôle et alarmes automatiques intégrés de la pression, de la température et du niveau de liquide, ainsi que des conceptions-antidéflagrantes et ignifuges-garantissent un fonctionnement sûr et stable du système.

3. Économie d'énergie intelligente et efficacité économique

Conception d'optimisation énergétique : des échangeurs de chaleur à haut-efficacité sont utilisés pour récupérer la chaleur perdue, réduisant ainsi considérablement la consommation d'énergie par rapport aux processus traditionnels.

Contrôle automatique : le processus principal est automatiquement contrôlé par un système PLC ou DCS, permettant le démarrage et l'arrêt à un seul bouton, la surveillance et l'ajustement des paramètres en temps réel et l'autodiagnostic des pannes, réduisant ainsi la dépendance technique à l'égard des opérateurs et garantissant un fonctionnement stable et fiable.

Taux de récupération élevé : le taux de récupération de l'huile de base peut atteindre 85 % à 95 % (en fonction de la qualité de l'huile usagée), et l'huile résultante peut être directement réutilisée ou utilisée comme huile de base de mélange, ce qui entraîne des avantages économiques significatifs.

4. Conception modulaire flexible

KMK propose une combinaison et une personnalisation flexibles de modules de processus (tels que des modules de pré-traitement, des modules de distillation et des modules de raffinage) en fonction du volume de traitement du client, du type d'huile usée, des normes d'huile cible et du budget d'investissement, garantissant ainsi une forte adaptabilité.

Notre équipement développé pour l’utilisation complète des huiles minérales usagées présente une structure compacte et une disposition raisonnable, facilitant l’installation et la maintenance.

Capacité de traitement :20 – 300 tonnes par jour (personnalisable)
Taux de récupération :Supérieur ou égal à 90 % des huiles usées entrantes
Qualité de sortie :
Huile de base régénérée :répond aux normes ISO VG 32 – VG 150
Mazout:faible teneur en soufre, pouvoir calorifique élevé
Élimination des principaux contaminants :
Teneur en eau :Inférieur ou égal à 0,05%
Particules :Inférieur ou égal à 0,01%
Enlèvement de métaux :Supérieur ou égal à 95 %
Plage de température de fonctionnement :150 degrés – 350 degrés
Alimentation :380 V/50 Hz (ou selon les exigences du client)
Consommation des services publics (environ par tonne de pétrole) :
Électricité:50 – 80 kWh
Combustible (pour le chauffage) :20 – 35 kg
Eau:< 0.5 m³
Empreinte:Conception compacte, 50 à 200 m² selon la capacité

Notre équipement de régénération des huiles minérales usagées utilise un processus physico-chimique complet en plusieurs étapes pour transformer les lubrifiants et les huiles industrielles contaminés en huiles de base-de haute qualité. Le processus de production est conçu pour l’efficacité, le respect de l’environnement et la cohérence des produits.

1. Pré-traitement et déshydratation
Les huiles usées entrantes sont d’abord soumises à une sédimentation et à une filtration grossière pour éliminer les particules solides et l’eau libre. Il entre ensuite dans une unité de déshydratation sous vide, où la chaleur et la pression réduite éliminent efficacement les carburants légers et l'eau, préparant ainsi l'huile pour un traitement chimique ultérieur.

2. Distillation en-couche mince et-déasphaltage
L'huile déshydratée est introduite dans un évaporateur à couche mince-à haute efficacité-. Dans des conditions précises de température et de vide, cette étape sépare les fractions distillées précieuses du fioul, du goudron et des asphaltes lourds. La technologie de base réside dans le temps de séjour court et le grattage continu, qui empêchent le craquage thermique et la cokéfaction.

3. Extraction par solvant et traitement de contact avec l'argile
La fraction d'huile distillée subit un processus d'extraction par solvant, généralement en utilisant des solvants spécialisés comme la N-méthyl-2-pyrrolidone (NMP) ou autres. Cette phase critique élimine sélectivement les composés aromatiques indésirables, les additifs résiduels et les corps colorants. Ensuite, l'huile peut être traitée avec de l'argile activée (soit dans une tour de contact, soit par filtration par percolation) pour le polissage final, absorbant les impuretés polaires, stabilisant la couleur et améliorant la stabilité à l'oxydation.

4. Hydrogénation (étape avancée facultative)
Pour une régénération de qualité supérieure-, l'équipement peut être intégré à une unité d'hydrogénation douce. À ce stade, l’huile réagit avec l’hydrogène en présence d’un catalyseur. Cette étape d'hydrofinition sature les molécules instables, élimine les composés soufrés et azotés et améliore considérablement la couleur, l'odeur et la stabilité thermique-oxydante du produit final, le rapprochant ainsi de la qualité de l'huile vierge.

5. Fractionnement final et séparation du produit
Le flux d’huile raffinée traverse une colonne de fractionnement sous vide. Ici, il est séparé avec précision en différentes coupes de viscosité (par exemple, huiles de base légèrement neutres, moyennement neutres) en fonction de leurs plages d'ébullition. Chaque coupe est étirée individuellement et refroidie.

6. Contrôle qualité et mélange
Les huiles de base régénérées de chaque lot de production sont analysées dans un laboratoire en ligne pour les paramètres clés (viscosité, point d'éclair, couleur, acidité, etc.). Enfin, les produits peuvent être mélangés pour répondre aux spécifications spécifiques du client ou des packages d'additifs peuvent être introduits pour formuler des lubrifiants finis.

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